2020年5月，安徽馬鞍山，在泰能科技新能源鋰電項(xiàng)目工廠，一顆顆可比特斯拉汽車動(dòng)力電池的21700圓柱形鋰電池，正源源不斷的從產(chǎn)線上生產(chǎn)出來。
5月14日，先導(dǎo)智能董事長王燕清出席在泰能新能源制造基地的鋰電池整線下線儀式，參加儀式的還有：馬鞍山市委副書記、常務(wù)副市長吳勁；開發(fā)區(qū)管委主任龔玉芝；泰爾集團(tuán)董事長、泰能董事長邰正彪，泰能總經(jīng)理胡治懌；長越集團(tuán)董事長李海昌等。該產(chǎn)線為首條國內(nèi)自研200PPM高速21700圓柱形鋰電池生產(chǎn)線，作為整線唯一服務(wù)商，先導(dǎo)智能董事長王燕清在儀式上發(fā)表致辭祝賀。
泰能科技圓柱形鋰電池產(chǎn)線由全球新能源裝備龍頭先導(dǎo)智能為安徽泰能新能源科技有限公司定制開發(fā)，國內(nèi)首條實(shí)現(xiàn)200PPM高速整線，與韓國等由各設(shè)備商分段提供設(shè)備，再由電池廠家自身拼線不同，該條線是真正意義上的由單一設(shè)備服務(wù)商為客戶量身定做，實(shí)現(xiàn)從前期咨詢規(guī)劃到后期設(shè)備安裝調(diào)試生產(chǎn)的第一條鋰電池整線，是中國唯一一條可以技術(shù)超越韓國生產(chǎn)線的、具有完全先導(dǎo)自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的整線。
先導(dǎo)為泰能開發(fā)的圓柱形鋰電池整線
先導(dǎo)智能為泰能科技鋰電池整線項(xiàng)目，提供從制漿、涂布、輥壓、分切、烘烤、卷繞、組裝、化成分容到智能物流系統(tǒng)等產(chǎn)品，并配備定制化MES系統(tǒng)。2018年，先導(dǎo)組建泰能專項(xiàng)團(tuán)隊(duì)，從前期廠房規(guī)劃、工藝技術(shù)切入，與泰能科技工藝團(tuán)隊(duì)緊密合作，采用了眾多行業(yè)最新技術(shù)提升泰能產(chǎn)線水平。
新型連續(xù)式制漿系統(tǒng)的引入，對于廠房高度等環(huán)境要求大大減少，生產(chǎn)靈活性與產(chǎn)線自動(dòng)化水平顯著提升，系統(tǒng)能耗大大降低，節(jié)約了運(yùn)行成本；
狹縫式擠壓涂布機(jī)采用面密度在線閉環(huán)控制系統(tǒng)、精密張力控制系統(tǒng)，有效控制極片涂布精度；
輥壓機(jī)采用正極熱輥負(fù)極冷輥，配合自主開發(fā)的恒張力控制系統(tǒng)、在線激光測厚系統(tǒng)等，提升了整體輥壓厚度一致性；
分切機(jī)采用精密三段張力控制系統(tǒng)、雙氣路滑軸承、CCD在線缺陷檢測及打標(biāo)系統(tǒng)，有效提高分切質(zhì)量；
21700/18650圓柱形電池卷繞機(jī)，單機(jī)效率高達(dá)35PPM（700mm極片長度），配備自主研發(fā)的精密張力控制系統(tǒng)、自動(dòng)糾偏系統(tǒng)、CCD檢測系統(tǒng)、高效除塵系統(tǒng)，嚴(yán)格確保電芯品質(zhì)；
高速圓柱電池組裝線效率高達(dá)200PPM，配置了先導(dǎo)智能領(lǐng)先的CCD視覺檢測系統(tǒng)、特殊托杯環(huán)形碼追溯系統(tǒng)、以及貫穿整線的除塵設(shè)計(jì)理念，其產(chǎn)品穩(wěn)定性、一致性和良率都大大提高。
LEAD MES系統(tǒng)，基于同裝備、機(jī)器人、環(huán)境感知和信息系統(tǒng)的全面互聯(lián)形成數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的智能，提供從大數(shù)據(jù)的收集、存儲(chǔ)、分析、展示衍生到預(yù)測與挖掘的整體服務(wù)，實(shí)現(xiàn)基于主成分分析的工藝特征提取方法、基于反饋傳遞的工藝參數(shù)優(yōu)化方法、基于檢測傳遞的工裝件壽命預(yù)警等多個(gè)大數(shù)據(jù)應(yīng)用場景，提升生產(chǎn)與管理智能化水平。
智能物流系統(tǒng)，采用自研物流倉儲(chǔ)系統(tǒng)、車間自動(dòng)物流系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了包括原材料自動(dòng)存儲(chǔ)配送、產(chǎn)線物料流轉(zhuǎn)、成品電芯流轉(zhuǎn)等智能化物流。車間極卷流轉(zhuǎn)采用了定制化AGV；立體庫堆垛機(jī)定位精度2mm以內(nèi)；物流智能管理軟件的應(yīng)用幫助客戶實(shí)現(xiàn)了智能生產(chǎn)。
在整線運(yùn)轉(zhuǎn)上，先導(dǎo)智能實(shí)現(xiàn)對鋰電池制漿、制片、制芯、組裝、化成分容到智能物流系統(tǒng)的全生命周期管理，圓柱電池高速生產(chǎn)下100%可追溯，形成完整的人、機(jī)、料、法、環(huán)的追溯鏈條。以大數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的鋰電制造不僅提高了泰能制造的智能化水平，而且從工藝規(guī)劃、生產(chǎn)自適應(yīng)調(diào)整、設(shè)備的自主維護(hù)多方面促進(jìn)生產(chǎn)各環(huán)節(jié)的融合與協(xié)同優(yōu)化。
泰能產(chǎn)線涂布機(jī)、輥壓機(jī)、分切機(jī)
先導(dǎo)智能在圓柱形鋰電池工藝上的積累，可以追溯到品牌建立之初為日本松下、TDK提供的電容器高速卷繞機(jī)，在鋰電池技術(shù)成為數(shù)碼和動(dòng)力電池的主流趨勢時(shí)，先導(dǎo)智能又與日本松下合作，研發(fā)出效率高達(dá)30PPM的18650/21700圓柱形鋰電池卷繞機(jī)（彼時(shí)，日韓卷繞機(jī)效率最高28PPM），并成功供貨松下。
21700/18650圓柱電池卷繞機(jī)在泰能現(xiàn)場
中國新能源產(chǎn)業(yè)，方興未艾，鋰電池客戶擴(kuò)產(chǎn)時(shí)大多是分段采購多個(gè)供應(yīng)商的設(shè)備，投入人力物力和時(shí)間成本自主拼線，其建設(shè)周期長，技術(shù)對接任務(wù)重，商務(wù)溝通繁瑣，即使投產(chǎn)后，由于各供應(yīng)商僅考慮自己單機(jī)設(shè)備，往往造成產(chǎn)線前后段工藝交互不順暢，整線中瓶頸工序多、提產(chǎn)慢、穩(wěn)定性低等問題，且由于各家設(shè)備的工業(yè)軟件之間集成度低，限制了后期產(chǎn)線的信息化、智能化升級改造。這對于急需進(jìn)入并實(shí)現(xiàn)迅速擴(kuò)產(chǎn)的大多數(shù)鋰電池企業(yè)來說，極為不便，鋰電池設(shè)備智能化整線交付成為必然趨勢。
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